Lean Management als Erfolgsfaktor

Durable setzt gezielt auf den Faktor Made in Europe. „Wir haben in den wichtigen Sortimenten eine Wertschöpfungstiefe erreicht, die uns im Vergleich zu Fernost absolut wettbewerbsfähig macht“, bestätigt Geschäftsführer Horst-Werner Maier-Hunke die grundlegende Ausrichtung, auf innovative Sortimente für Marktnischen zu bauen. Zentrales Element und gleichzeitig ein entscheidender Erfolgsfaktor ist die enge Verzahnung der aktuell vier Fertigungsstandorte in Kamen-Methler und Gotha in Deutschland sowie Stettin in Polen und Coevorden in den Niederlanden. Dabei sollen vor allem die jeweiligen individuellen Standortvorteile intensiv genutzt werden. Grundlegend geht es darum, die Fertigung lohnintensiver Produkte in Werke mit niedrigeren Lohnkosten zu verlagern, die Automatisierung an den teueren Standorten zu forcieren und generell Materialfluss und Arbeitsplatzorganisation permanent zu optimieren.

„Jeder Standort hat im Verbund bestimmte, klar definierte Aufgaben“, erläutert Michael Truß, verantwortlich für Logistik und Procurement bei Durable. Im lohnintensivsten Werk in Methler beispielsweise steht die Ausstattung mit modernsten Maschinen und Fertigungsrobotern und damit die Konzentration auf Volumenfertigung mit hocheffizienten Abläufen im Vordergrund. Der Mitte des vergangenen Jahres auf über 10.000 Quadratmeter erweiterte Produktionsbetrieb in Stettin bietet dabei die Möglichkeit, die Herstellung arbeitsintensiver Produkte und die Veredelung von Artikeln aus den anderen Standorten zu konzentrieren – und dies bei einem Drittel des Lohniveaus. Die relativ langen Transportwege zwischen den einzelnen Standorten erfordern dabei eine exakte Materialfluss-Steuerung in der Fertigung und im Lager. Dazu wurde ein ausgefeiltes Logistikkonzept entwickelt, das SAP-getrieben die Bestands- und Bedarfsflüsse koordiniert. „Alle Werktransporte werden ressourcenschonend von einem Speditionsunternehmen ausgeführt, das uns rundum betreut. So werden vor allem unnötige Leerfahrten vermieden“, betont Truß, der die Vorteile der SAP-Architektur in Richtung Transparenz und verbesserter Lieferperformance zu schätzen weiß.

Aber auch bei den Arbeitsprozessen selbst wurde viel bewegt. Mit dem Thema Lean Management und damit „dem Prozess der permanenten Verbesserung“ beschäftigen sich Truß und sein Team intensiv. Im Rahmen des inzwischen etablierten Lean-Management-Systems wurden bereits eine ganze Reihe von Fertigungsabläufen und Regeln in der Zusammenarbeit optimiert. Und die Ausrichtung auf schlanke und auf das Wesentliche ausgerichtete Prozesse geht weiter. Kontinuierlich werden dabei unterschiedliche Themen von Arbeitsgruppen weiter entwickelt und in die täglichen Arbeitsabläufe integriert. Die Fortschritte werden im Rahmen von regelmäßigen Workshops unter Begleitung eines externen Beraters diskutiert, bewertet und durch neue Ideen ergänzt. So wurden zum Beispiel die zunächst aus Pappe gebauten Montagearbeitsplätze der Magaframe-Produktion nach einer Testphase komplett durch stabilere Aluminium-Konstruktionen ersetzt, die aufgrund ihrer Modulbauweise eine hohe Flexibilität bieten. Ein weiteres Beispiel betrifft die Distributionslogistik im Zentrallager in Sümmern, wo die Bereitstellung der kommissionierten Ware für den Verpackungsbereich neu strukturiert wurde.

Einen wesentlichen Erfolgsfaktor für Lean Management sieht Michael Truß in der intensiven Einbeziehung und Weiterbildung der Mitarbeiter: „Die Mitarbeiter wissen viel, Trainings, Seminare und Workshops sorgen für die notwendige Sensibilisierung, dass die Prozesse auch wirklich leistungsfähiger, kosteneffizienter, flexibler, fehlerfreier und ressourcenschonender werden.“ Ein zentraler Punkt ist dabei die Verbesserung des innerbetrieblichen Vorschlagwesens. Um die Bedeutung zu unterstreichen, wurde zudem ein eigenes Lean-Management-Logo entwickelt. Im nächsten Schritt sollen die Lean-Management-Prinzipien auch in der Verwaltung umgesetzt werden.

Soziales Engagement wichtig für den Unternehmenserfolg

Karriere und Kleinkind – das passt oft nicht zusammen, denn Betreuungsplätze für die ganz Kleinen sind Mangelware. Der Iserlohner Büroprodukte-Hersteller Durable, der sich in seinem Verhaltenskodex zu einem verantwortungsvollen Umgang mit seinen Mitarbeitern verpflichtet hat, hat eine vorbildliche, unternehmenseigene Lösung entwickelt. Mütter mit Kindern unter drei Jahren können seit Anfang September die Tagesbetreuung „durable minis“ nutzen. „Mit dieser Großtagespflege wollen wir unsere Mitarbeiterinnen unterstützen und damit ihre berufliche Entwicklung und persönliche Karriereplanung erleichtern“, erklärt Durable-Geschäftsführer Horst-Werner Maier-Hunke. Das Unternehmen geht noch einen Schritt weiter und unterstützt die Eltern mit einem Kostenzuschuss für die professionelle Kleinkinderbetreuung.

Mit den „durable minis“ startet erstmals in Iserlohn eine Großtagespflege in Zusammenarbeit mit einem Unternehmen. Horst-Werner Maier-Hunke hofft, weiteren Firmen mit der Initiative einen Anstoß zur Nachahmung zu geben. Drei geschulte und langjährig erfahrene Tagesmütter kümmern sich dabei direkt in der Firmenzentrale um maximal neun Kinder, davon fünf Kinder von Durable-Mitarbeitern. Die Großtagespflege hat werktäglich von 7.30 bis 16.00 Uhr geöffnet, bei Bedarf nach Absprache auch darüber hinaus. Die 65 Quadratmeter großen Räumlichkeiten wurden in enger Absprache mit Eltern und Betreuern kindgerecht umgebaut und ausgestattet. Zum Toben stehen weitere 100 Quadratmeter Außenfläche zur Verfügung. „Wir hoffen, dass dieses Angebot die Attraktivität eines Arbeitsplatzes bei Durable für junge Familien und Alleinerziehende deutlich erhöht“, so die Erwartung von Horst-Werner Maier-Hunke.

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